La forge d’anatole…

Vous le savez j’ai toujours des projets plein la tête et l’autre jour je suis tombé en panne avec le ventilateur de forge, je n’ai pas encore eu le temps de regarder de quoi il retourne mais cela reste dans les cartons.

Alors devant l’augmentation des tarifs d’EDF et puisque nos dirigeants nous préconisent de faire des économies je me suis mis en tête de fabriquer un soufflet de forge japonais car je n’avais pas l’envie de faire un soufflet classique avec du cuir et tout ce qui va avec.

Le principe est simple, une boite carré avec deux entrées et une sortie vers la tuyère, des clapets se chargent de faire le boulot dedans.

Un petit dessin pour éclaircir le chantier.

Ce n’est pas le modèle le plus commun qu’on peut trouver mais c’est pour moi le plus facile à construire.

Alors je suis parti d’une caisse de vin en bois de récupération, je n’ai pas les moyens de commander ce genre de produit et j’ai construit le socle sur lequel mon piston va reposer, dessous sera la chambre d’évacuation vers la tuyère avec sa sortie cylindrique.

La boite en question, ensuite j’ai fait deux ouvertures dans la chambre avec deux clapets taillés dans du contreplaqué plutôt fin mais que j’ai lesté quand même un peu.

Le clapet une fois lesté, j’ai taillé mon piston à la bonne dimension et je l’ai emmailloté dans un morceau de coton, une vieille chemise dans laquelle j’ai cousu les sacs pour le cornhole.

Ensuite j’ai ouvert un coté de la boite pour passer le manche du piston et procédé à quelques renforcements pour guider le tasseau coulissant.

J’ai installé la planche de sortie avec son petit renfort pour le tuyau qui partira vers la tuyère, puis j’ai fait deux trous pour l’entrée d’air en haut de la boite.

Toujours en installant un clapet à l’intérieur, sur le tasseau vous remarquerez un point de repère noir c’est pour limiter la course, il y en a deux.

Voila l’engin une fois terminé, pour améliorer l’étanchéité j’ai fait de la pâte à bois (mélange de sciure et colle à bois) et ainsi combler les petits trous.

La pluie étant sur le point d’arriver chez nous je ne sais pas quand je pourrais tester ses capacités mais ce sera sans doute l’occasion de faire un nouveau billet.

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Test de la forge version deux…

Rappelez vous j’avais fabriqué cette petite forge il y a quelques années, depuis j’ai trouvé un souffleur artisanal que j’ai un peu bricolé, alors aujourd’hui j’ai procédé aux tests sur le terrain.

allumage de la forge.

Finalement la boite à clapet n’est pas utilisable, le souffle est trop perturbé dans sa boite et le ventilateur pas assez puissant. Alors j’ai démonté et monté en directe c’est mieux.

premier test de chauffe sans la boite à clapet.

J’ai pu chauffer la pièce de métal durant une petite demi-heure puis le ventilateur ne brassait plus d’air, j’ai donc remis en place mon bon vieux décapeur thermique.

décapeur.

J’ai pu finir mon premier objet forgé, je ne suis pas encore prêt pour m’inscrire aux meilleurs forgerons mais je fais aussi avec les moyens du bord.

tas fait maison.

J’ai pu tester mon petit tas et tester la solidité de ses deux petites pattes de fixation.

chauffe anatole.

J’ai pu aussi me servir de mon magnifique tisonnier, on m’a proposé de lui donner un nom, je prendrais en compte vos propositions.

la pièce refroidi.

couteau.

Voila le couteau après un petit passage à la meuleuse, il faudrait lui mettre un manche en bois ce sera peut-être l’occasion d’un prochain billet et puis c’est le plus gros du travail qui reste à faire.

La forge d’anatole…

Toujours dans le but d’améliorer ma petite forge, je bricole des petits trucs comme un tisonnier racloir, vous l’avez vu il y a peu j’ai remis en état un souffleur de forge mais comme il ne comporte pas de variateur je ne peux pas régler son débit, alors je me suis mis à la recherche d’un système simple qui pourrait gérer cela.

Tisonnier

Un forgeron a fait une petite boite en bois qui permet de faire le travail et qui s’installe entre la tuyère et le ventilateur. Une tige carrée permet d’ouvrir ou fermer, simple comme bonjour 🙂

boite à clapet.

En plus cette boite me permet de compenser la différence de taille entre la tuyère et la sortie du ventilateur.

Entrée avec le volet ouvert.

Pour construire la manette qui permet de basculer le volet, j’ai pris une petite barre d’acier de section carrée, plié à l’équerre et fait deux petits trous pour la fixation du volet.

Manette de commande.

Une fois le système installé à l’intérieur j’ai refermé le boitier avec deux petites plaques de contreplaqué collé et clouté.

Ici au séchage.

Finalement après séchage, je me suis rendu compte que ce n’était aussi facile que cela, j’ai donc démonté la boite, changer le clapet qui n’était pas ajusté et j’ai fixé le couvercle avec des vis pour un éventuel re-démontage, ça marche beaucoup mieux.

Ventilateur et sa boite à clapet.

Voila l’engin qui s’adaptera sur le tuyau de la tuyère, faudra peut-être raccourcir le levier pour des raison pratique.

Le bouton marche-arrêt va être installé dans une boite de dérivation en plastique lors de mes prochaines courses, cela fera plus propre et plus sécurisé.

Soufflerie de forge.

Rappelez-vous il y a peu de temps j’avais rapporté une drôle de chose, un ventilateur de forge artisanal, je suis content de vous dire que l’engin est entre de bonnes mains.

C’était avant.

J’ai passé un petit coup de peinture, j’ai fait du mastic maison avec une recette personnelle car je ne voulais pas investir d’argent dans ce projet. J’ai fabriqué un support pour le bouton interrupteur que j’ai récupéré sur une vieille alimentation d’ordinateur, ce qui m’a replongé presque 50 ans en arrière quand je préparais mon CAP d’ajusteur.

interrupteur.

J’ai installé un cordon d’alimentation et allongé le bec de soufflage pour qu’il se rapproche le plus près de la taille de la tuyère de ma forge.

ventilateur de forge.

Pour éviter la perte d’air au niveau du raccord entre le corps de l’engin et son bec, j’ai préparé un mastic maison qui m’a permis de boucher un partie des trous, il se rapproche plus de la pâte à modeler mais fera le boulot (si quelqu’un veut la recette c’est cadeau).

Le bec est fabriqué à partir d’une gouttière en zinc que j’ai riveté pour faire un petit tube donnant un effet venturi .

Mais qu’est-ce qu’il a encore trouvé…

La semaine passée nous étions invité à manger chez Indy et nous avons profité de faire du rangement dans l’atelier pour faire un peu de nettoyage par le vide.

Je suis revenu avec quelques bricoles qui allaient finir dans le bac de la déchetterie dont cette chose qui est sans doute de fabrication artisanale.

Je vous laisse un peu chercher.

La chose.

La chose vue de l’autre coté.

J’imagine que vous avez compris à quoi peut servir cet engin mais je vais vous mettre sur la piste en vous mettant la photo de trois outils qui accompagnent souvent cette chose.

Les pinces de forge.

Maintenant il me reste à améliorer l’engin, recentrer le moteur dont les pales frottent, j’ai déjà dégrippé le moteur qui ne voulait pas tourner, adapter la sortie pour ma petite forge.

Rappelez-vous c’était en 2017, j’utilisais un décapeur thermique.

Depuis je ne m’en suis pas servi car j’étais toujours à la recherche d’un ventilateur de forge, je vais peut-être pouvoir m’y remettre si j’arrive à finir ce projet de restauration.

Je pense que ce sera l’occasion de vous faire un autre billet.

La faucille de Klingenthal.

Au début du XVIIIème siècle, la France ne possède pas de manufacture en charge de la fabrication d’armes blanches et les achète à l’étranger. Louis XV décide la construction d’une manufacture royale et confie le projet à un Alsacien, Henri Anthès, propriétaire de forges et fonderies à Rothau.

La vallée de l’Ehn est choisie pour abriter cette fabrique du fait de la proximité des ressources nécessaires et de son cours d’eau indispensable pour fournir l’énergie à travers les moulins. Les premiers ouvriers sont « débauchés » de Solingen en Westphalie et les premières armes sont livrées en 1731.

La vallée de l’Ehn était alors inhabitée, et les premiers bâtiments qui voient le jour sont ceux de la manufacture, le rez-de-chaussée étant consacré à la fabrique et l’étage à l’habitat.
En 1840, Charles Louis Coulaux décide de produire des faux et faucilles au Klingenthal, pour la compte de la Société Coulaux et Cie de Molsheim. Il apporte des modifications au réseau hydraulique en ajoutant des petits réservoirs et en transférant les roues à augets à l’intérieur des ateliers. Les martinets d’affinage sont transformés en martinets étireurs de faux, et certaines aiguiseries en martinets platineurs de faux et de faucilles.

Sources: Klingenthal.

J’ai cette faucille depuis déjà pas mal d’années, je lui avais mis un manche rapidement bricolé et pour finir il y avait du ruban adhésif pour tenir l’outil, alors je me suis décidé à lui refaire quelque chose d’un peu plus joli.

Le vieux manche qui tenait avec du scotch.

Le nouveau manche avec sa rondelle acier.

Les deux réunis sur la même photo.

Le petit coq gage de fabrication.

Vous l’aurez compris cette petite faucille est un outil qui a été fabriqué au siècle dernier en Alsace dans la forge qui a vu Louis XV, la forge a cessé son activité en 1962 mais une association a été créée pour faire revivre le passé.

L’aventure du couteau

Voila, c’est la fin de l’aventure pour mon petit couteau, aujourd’hui il a hérité d’un petit étui en cuir pour le protéger et le transporter.

Pour information, mon projet est parti d’une charnière de volet.

Ensuite il a fallu que je me fasse une petite forge, les éléments météorologiques n’ont pas permis de l’utiliser tout de suite.

Entretemps j’ai découpé des plaquettes de hêtre pour faire le manche.

Je suis arrivé après quelques semaines à un résultat qui m’a satisfait pour un premier exercice.

Il me restait à faire un petit étui pour protéger l’engin, j’ai trouvé un morceau de cuir qui doit avoir plus de trente ans.

Après avoir trempé dans l’eau chaude il a retrouvé un peu de sa souplesse.

Pour arriver à ce résultat, je dois dire que sans matériel adapté ce n’est pas aussi simple.

Le cuir ne se découpe pas facilement et pour le coudre c’est encore une autre histoire.

Alors j’ai fait les trous avec une petite perceuse, j’ai cousu avec un aiguille à canevas du fil à rôti que j’ai graissé avec du suif.

Le passe ceinture est fixé avec deux rivets.

Voila donc la fin de l’aventure.

 

La petite forge en action

Voila profitant d’une petite accalmie météo, j’ai testé pour la première fois ma petite forge.

Petite précision c’est une forge de plein air, qui est donc dépendante des éléments climatiques.

Le charbon qui brûle sans la ventilation.

Vous pouvez voir que le système d’alimentation en comburant fonctionne plutôt bien, cela chauffe pas mal.

La lame qui vient de prendre un petit bain de refroidissement dans l’huile, actuellement elle est dans sa phase de recuit au four, viendra ensuite le nettoyage, polissage et montage du manche (sans doute dans un prochain épisode).

 

 

Ma petite forge

 

Si vous suivez ce blog, vous avez remarqué que je suis en train de faire un couteau avec des pièces de récupération, le projet suit son cours et il faut que je fasse tremper la lame, (La trempe est le procédé de base du durcissement de l’acier par traitement thermique).

Pour arriver à faire monter la température de l’objet à tremper, il faut une forge au gaz ou au charbon, un barbecue c’est un peu juste.

Mais c’est sans compter les éclairs de génie d’Anatole qui parfois font s’entrechoquer ses neurones, alors voila en image ce que j’ai pu faire avec du matériel de récupération.

Une forge artisanale comporte un foyer utilisé pour porter le métal à une température à laquelle il devient malléable (quand il est rouge) ou à une température où l’écrouissage cesse d’augmenter.

La chaleur de chauffe est obtenue par combustion d’un combustible (charbon, gaz, huiles) et d’un comburant (le foyer de la forge est doté d’un système de soufflerie ou d’un soufflet actionné manuellement dans les forges primitives).

C’est la définition de Wikipédia.

J’ai un vieux barbecue en fonte qui doit avoir dans les 25 ans, je ne m’en sers presque plus (mes anciens voisins se plaignaient de la fumée), alors puisque c’est le moment de recycler j’en profite.

Vous remarquez j’ai déjà inséré la tuyère qui permet d’envoyer de l’air (le comburant), c’est un morceau de tube, à l’origine un pied de parasol.

J’ai donc fait un lit de sable, posé quelques pavés qui traînaient au fond du jardin, c’est les même qui m’ont servi pour faire des passages de roues pour descendre au sous-sol.

J’ai fait en sorte de faire une petit cuvette vers le milieu où se trouve l’arrivé d’air, trois trous dans le tuyau.

J’ai récupéré une rallonge en pvc (reste d’un vieux aspirateur) pour raccorder le décapeur thermique qui me permettra d’envoyer l’air à la tuyère.

J’ai déposé du sable pour combler les trous et caler les pavés, ainsi que deux cailloux pour empêcher de boucher les trous d’alimentation en air.

Un petit coup de balayette pour niveler et il me restera à tester dans les jours à venir.